挑战

• 尺寸收缩变形与翘曲

解决方案

利用Moldex3D 专家分析模块找出最佳成型参数，改善产品收缩变形。

效益

• 减少试模时间与风险，降低人力成本
• 改善产品翘曲变形达28%

案例研究

本案例的产品为隐形眼镜壳模，因产品需要经过二次加工，尺寸精度尤为重要。为了要提升产品精度，首先，台科大团队透过Moldex3D专家分析模块进行DOE实验设计法分析，找出最佳成型参数组别，将质量因子设定为『最终总变形量』，再选择四个与收缩有关的控制因子，分别为：模具温度、熔胶温度、保压压力和冷却时间(图二)。透过软件分析各因子对隐形眼镜壳模变形的影响，得到最佳参数组别，并可得知得知B因子- 塑料温度为重要影响参数 (图三)。

除了利用Moldex3D进行DOE实验设计法分析取得最佳参数组合，台科大团队还利用Moldex3D的充填分析检视原始设计的问题点，并成功验证软件的准确度。从图四对照图可以发现，Moldex3D模拟原始设计在不同充填阶段的充填情形，经比较后发现与实际射出结果高度相符。 

透过Moldex3D充填分析可以了解，原始设计(图五)存在流动不平衡的问题。当充填至80%时，基弧已充填完成，但体积较大的前弧却充填不到一半。为改善流动平衡，台科大团队进行设计变更，将前弧处的浇口加大(图六)，并再次利用Moldex3D模拟变更后的设计，发现流动平衡已经获得改善。 (如图七所示)。 

经由CAE模拟原始设计和实验法设计翘曲变形量，得到的结果如下(表一)。从该表可看出，加总实验设计法之最佳参数与模具设计改善后效果，可将翘曲改善率提升17.28%。

结果

Moldex3D DOE 实验分析法协助台科大团队快速取得最佳成型参数组别，提供设计变更正确的方向成功降低变形量，避免投入过多的试误成本，快速达成产品设计与成型制程优化目标。