解决方案

TomTom利用Moldex3D eDesign和纤维配向模块进行翘曲变形问题诊断，模拟多项设计变更的温度、压力降及机械性质，成功优化产品设计，改善变形问题。

效益

• 产品接缝大幅缩小，由原本的2.3mm缩小至0.25mm
• 减少了3次的试模
• 良率由55%提高至92%
• 节省USD$20,000的成本，并缩短6周的研发时间

案例研究

本案例的产品是大型联结车卫星导航车架，主要功能为支撑导航仪器。为了改善严重的翘曲问题，TomTom利用Moldex3D eDesign模拟原始设计的成型条件，发现在原始设计中，产品组装的接合处有2.3mm的缝隙，超过了标准规格(须<0.3mm)。从Moldex3D模流分析结果(图二)可看出产品边缘有严重的翘曲。图二的虚线呈现其变形趋势，此现象会导致组装困难及外观瑕疵，也会直接影响产品的功能。

此外，透过Moldex3D仿真分析显示（图三），原始设计有剧烈的压力降，是导致产品变形的主因；另一项因素则是不均匀的热分布。因此接下来将以这两项因素作为设计变更的主要考虑，确保产品能兼顾美观和质量。

TomTom共考虑了产品积热、结构强度和压力降三项因素，共进行了六种设计变更，详细内容如表一所示。

表一 六种设计变更

表二为原始设计及上述六种设变的压力降和翘曲模拟结果比较。结果显示，设变C、D、E、F对减少翘曲的效果较为显著，因此TomTom结合这四种设计变更，做出最佳设计。图四为最佳设计与产品CAD模型的比较，可看出最佳设计的压力已达到最小(31.25MPa)，形状偏移情况也最轻微。

表二 原始设计及六种设变的压力降和翘曲模拟结果

经过以上的修正后，TomTom以Moldex3D eDesign模拟原始设计和最佳设计的翘曲情形。分析结果显示，最佳设计的接缝则已缩小到可接受的范围，翘曲问题也大幅改善。TomTom透过实际试模进行验证，并发现试模结果与Moldex3D模流分析结果高度相符。试模结果(图五)显示原始设计的接缝达2.3mm，最佳设计的接缝仅有0.25mm，是相当显著的优化。

结果

藉由Moldex3D的分析，TomTom得以在实际生产之前，就清楚了解造成翘曲的各种因子及其贡献度，并整合其中有效因子作优化分析，获得最佳翘曲变形改善率，，最后进行实际设变修模后，成功改善产品翘曲，无须再使用整形治具，提升良率至92%。