大纲

塑料射出成型制程中，冷却阶段占据最多的时间，常会延长成型周期。对于生产者而言，第一要务就是能够快速且高效率地制造产品；但若使用的是传统钻孔式冷却水路，成型周期则不易缩短。为解决此问题，Linear AMS决定以异型水路取代传统水路，并利用Moldex3D验证新的水路设计带来的效益，最后成功缩短冷却时间，让Linear AMS更有信心协助客户解决冷却问题。

挑战

• 受限于传统水路设计，冷却时间过长
• 需要提升冷却效能，缩短冷却时间

解决方案

利用Moldex3D eDesign设计出优化异型水路，成功缩短冷却周期。

效益

• 缩短69%的冷却时间
• 创造市场竞争利基

案例研究

本案例产品为步枪枪托组件，Linear AMS希望设计出合适的异型水路系统，以缩短冷却时间；长期目标则是藉由异型水路的应用，有效协助客户缩短成型周期。

由于Linear AMS希望提高产能，但又不想添加更多的模具与射出机。他们先以Moldex3D进行充填和保压的模拟，并未发现严重的翘曲问题。接下来进行传统水路(图一)制程的仿真，发现在产品轴柄区域有严重的积热现象。

Fig. 1 Original Cooling Channel Design

图二 原始水路设计冷却分析结果，显示轴柄区域有积热现象。

为了缩短冷却时间，Linear AMS更改了水路设计，使水路系统能更贴近产品轮廓(图三)，轴柄处及产品内外侧都有水路经过。设计变更后，再次以Moldex3D进行仿真，分析结果显示温度分布均匀度有显著的改善(图四)。

图三 变更后的水路设计

图四 水路设计变更后的仿真结果，温度分布均匀度显著改善。

Moldex3D的分析技术，成功协助Linear AMS将成型周期从112秒缩减为35秒。这项突破让客户将来能够在不必增加模具与射出机的支出成本下，大幅提高产能。

图五 本案例成功缩短了69%的冷却时间，进而节省生产成本。

结果

Moldex3D的模拟技术和高精确度，让Linear AMS可以向客户呈现预期缩短的周期带来的效益，(图六)，也让Linear AMS具备更充足的信心，协助客户减少生产周期。

图六 每次射出可节省77秒，一整年下来可省下的费用相当可观

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