大纲

DONGHEE Industrial Co. Ltd.专注于生产各式汽车件，如：底盘、油箱、踏板、天窗、轮轴外壳以及车身。DONGHEE藉由Moldex3D塑料射出模流分析软件提升汽车件质量，在这个案例中，DONGHEE透过Moldex3D模流分析结果，进行浇口设计修正并改善了因汽车边框的缝合线引起的裂痕问题。

挑战

汽车天窗横梁有一处极易发生断裂，为了彻底解决该问题发生，DONGHEE需要确认会发生断裂的位置并进行改善。以往这类型的问题会透过结构分析进而了解结构脆弱的部份，然而，结构分析无法将缝合线的影响列入考虑，射出成型过程中的重要特性可能因此被忽略。

解决方案

在Moldex3D Advanced模流分析解决方案的协助下，DONGHEE能顺利辨识产品件的问题区块，藉助提前验证以及优化设计来有效降低试误，改善质量。

案例分析

原始设计为两个浇口的设计，缝合线出现在极易断裂的部分。待实行Moldex3D模流分析之后，DONGHEE另外也发现缝合线的地方也出现气孔，可能会影响产品的硬度并导致断裂。再检视两个浇口设计的纤维排向后，分析结果显示会产生缝合线并导致结构脆弱。因此，另外又提出三个浇口的设计变更，优化后的仿真分析结果显示缝合线位置已消失，且经过检视气孔以及纤维排向后，发现原裂痕位置的强度已获得改善。透过Moldex3D进行不同浇口设计检验，DONGHEE成功利用改变浇口数量和位置来改善产品结构强度。

原始设计- 两个浇口的模流分析结果

优化设计- 三个浇口的模流分析结果

原始设计：缝合线位置(蓝色圆圈处)引起裂痕问题					优化设计：缝合线位置消失且产品件强度获得改善

透过这个案例发现，若没有将射出成型过程纳入结构分析考虑时(请见以下Case 1)，分析结果将会与实际现场情形有所落差，因此，将射出成型过程的影响纳入结构分析考虑是有必要的。

总结而言，整合射出成型特性的结构分析结果显示(请见以下Case 2)，浇口位置会影响缝合线和裂痕的位置，除此之外，更改浇口的数量和位置会改善产品强度且防止裂痕发生。Moldex3D模流分析软件能进行不同浇口设计的验证和优化，DONGHEE因此成功增强产品强度以及在产品开发初期立即促成产质提升。

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