近年来，CAE仿真技术的价值已经渐渐深入人心，CAE仿真已经不再单单是辅助验证工具，而转变为驱动产品创新的引擎。不少企业纷纷开始尝试引入CAE仿真技术，以求真正达到降本增效的目的。但是，很多时候却没有发挥出CAE仿真技术的能量，除了一份仿真报告什么也没得到。

在工程实践中，提出问题的部门通常是设计部门或生产部门，设计部门会提出要求对某一设计进行某一方面的验证或优化，生产部门会提出对在产品生产或使用过程中出现的缺陷或问题进行分析和解决。

通常情况下，由于分工的不同，设计或生产的工程师对于有限元分析是没有经验的，他们提出的问题是模糊的：

设计工程师会问，在某种情况下，我的设计安全吗？

生产工程师会问，为什么这个产品会坏呢？

然后是问题的分析，这个过程是需要仿真分析工程师与设计工程师或生产工程师共同完成的，接到设计工程师和生产工程师提出的问题时，先对问题做一个初步的判断。

要做出正确的初步判断，需要对常见问题的理论有清晰的解决思路，需要对有限元方法的能力和局限有清楚的认识，同时对于可能进行的有限元分析需要的时间和人力有准确的判断，然后决定是否需要进行下一步有限元分析。

决定要进行有限元分析，则必须注意以下几个流程：

对分析结果的评价，首先是判断结果的数量级是否有问题，如果分析结果明显比实际大几十倍，甚至上百倍的，那有可能是参数设置错误。

当然，如果以前做过类似产品的分析，直接和上次的分析结果做比较，就能判断结果是否在正常范围。

另外，应力奇异现象值得关注，尖角，载荷，接触关系和边界条件的地方，往往会出现过大的不真实的应力结果，不宜用该处的应力得出结论。

仿真结果最好还需与试验结果进行比较，大公司一般会做对应的试验，优化仿真模型，寻找仿真结果与试验结果间的规律。而有些小公司因实验条件有限，能不做实验就不做。

一般要得出有用结论，往往要做多次分析，评价不同参数修改后关键指标的变化，是否有什么规律。

要提出优化产品设计的建议，一般得有多年实践经验，对产品很熟悉才行。

作为一个有限元分析分析工程师，需要有坚实的理论基础，熟练应用必要的有限元分析软件，以及丰富的工程实践经验，才能在实际工程项目中，真正用好CAE。