1、概述

 用户对高品质生活的极致追求以及国家能效标准的提高，使得空调室外机的噪音性能越来越多的受到关注。振动小、噪音低的特点，对作为室外机重要组成部分的电机支架提出了更高的要求。同时，在竞争极其激烈的家电行业，不断追求技术革新以及成本控制，运用先进的技术提高产品性能，并能采用较低的开发成本，是优势企业孜孜追求的目标。

 本文尝试从理论出发，采用HyperWorks/OptiStruct对某型号空调电机支架进行了拓扑优化及形貌优化设计，有效提高了其刚度，并使得支架重量减轻，取得了良好的效果。

 2、拓扑优化设计

 （1）拓扑优化技术简介

 拓扑优化技术是优化技术中具有创新性的技术，在给定的设计空间内找到最佳的材料分布，或者传力路径，从而在满足各种性能的条件下得到重量最轻的设计。

 优化设计的三要素：设计变量、设计约束和设计目标。因此，要确定支架优化方案首先就要确定设计的三要素。本文拓扑优化的材料模式采用密度法，即将有限元模型设计空间的每个单元的“单元密度”作为设计变量。

 本次支架优化设计流程如下：

图1优化设计流程图

 （2）电机支架模型拓扑优化

 该电机支架原始结构及有限元模型如图2和图3所示，在电机固定中心分别施加单位转矩，计算该支架的刚度以及在单位转矩激励下的频率响应。

图2电机支架原始几何机构及FEM模型

 定义设计变量：综合考虑电机支架的工作状况，选择电机给予支架转矩作为目标工况，将支架上除固定电机外的区域作为设计区域，如图所示。红色区域为可以作为拓扑优化的设计区域，蓝色区域为非设计区域。在材料寻优过程中，将材料分布的方式对称模式的约束PatternType定义为一平面对称(1-plnsym)。

图3电机支架拓扑优化模型

 定义响应：定义整个支架的一阶弯曲模态为响应mode，定义支架中间侧板某点的频响为响应Freqresp。

 定义设计约束、设计目标：设计约束为响应mode的下限，即优化出来的结构的一阶弯曲模态不小于原始结构的模态；设计目标为侧板中间某点最大频响最小化，即最大Freqresp最小化。

 拓扑优化结果：

 通过拓扑优化分析，得到如图所示材料分布云图，通过几何重构并重新划分网格，画出拓扑优化后的支架FEM模型，如图4所示。

图4支架拓扑优化云图及几何重构后的FEM模型

 3、形貌优化设计

 （1）形貌优化技术简介

 形貌优化技术广泛应用于提高各种冲压板件的性能。

 在形貌优化中，设计空间由大量的节点波动向量组成，这些节点波动向量按照一定的模式进行组合以满足设计约束，并最终生成优化后的最佳形貌。

 （2）支架形貌优化

 针对拓扑优化后的电机支架，为进一步提高其刚度，对其进行形貌优化，在拓扑结构基础上增加加强筋的设计。在形貌优化进行过程中，同样需要定义设计变量、设计约束和设计目标：

 定义设计变量：以支架实际固定在机器上的状态考察约束模态工况，固定支架两端打螺钉部位，进行模态分析。同样将支架上除固定电机之外的区域作为设计区域，如图5所示，图中颜色区域为设计区域，颜色区域为非设计区域。同样，在起筋优化时，选择筋的对称模式的约束为一平面对称(1-plnsym)。

图5支架形貌优化模型

 定义响应：定义支架在约束模态工况下的第一阶弯曲模态为响应mode。

 定义设计目标：定义设计目标为响应mode最大化，即支架一阶模态最大化。

 形貌优化结果：OptiStruct优化给出的起筋云图如图6所示，筋的分布基本是对称的，对照此云图可对支架进行几何重构。

图6支架形貌优化云图

 4、优化结果验证

 结合以上拓扑优化及形貌优化得到的支架结构，对其进行约束模态分析及频响分析，将结果与优化前的结构进行对比。

 （1）约束模态分析结果

 计算结果可知，在同等厚度情况下，优化后支架的一阶弯曲频率为49.2Hz，优化前为32.1Hz，优化后支架的二阶扭转模态为65.1Hz，优化前为60.6Hz，前两阶主要模态均有较大的提升。

 （2）频响分析结果

图7优化前后支架中部某测点的频响

 分析得知，在工作转速关联频域（虚线红圈内），优化后支架中部某测点频响相比原始结构有62.8%的下降，振动量改善较大，更有利于电机工作稳定。

 5、结论

 本文通过理论工具并结合数值模拟的方法，对空调电机支架进行了有效的拓扑优化及形貌优化设计，找到了最佳的材料分布形式及最优的加强筋方式。经过优化后的新支架的结构，与原始结构的空调支架相比，厚度相同，重量下降4.6%↓，刚度性能提升53.2%↑，侧板振动量下降62.8%↓，结果如下表所示：

表1电机支架优化结果

 综上所述，本文应用HyperWorks软件OptiStruct模块对空调支架进行了成功的尝试，采用拓扑优化与形貌优化结合的方法，可以高效快速的寻找材料最佳分布方式及形貌，为设计者提供新的设计开发的思路，在确保性能的前提下，可以显著提高设计的效率，节约样机，大大缩短开发周期，降低开发成本。该方法可以推广到其他类似零部件的工程设计中去，具有良好的工程设计指导意义。

本文出自深圳有限元科技有限公司cae软件专业网站：http://www.feaworks.org 转载请注明