挑战

Shape在产品与模具设计过程中，遇到了不少挑战：

• 找出最理想的阀式浇口设计，以达到流量均衡状态
• 加入导流设计以达到流动平衡，同时把产品重量控制于理想范围之内
• 原始设计所需要的锁模力超过原射出机的负荷
• 节省试模次数和避免开模后模具设计修改

流动波前75%	流动波前100%

流动波前75% (左): 红色圈选区域显示包封和缝合线之产品缺陷 
流动波前100% (右): 产品左边区域比右边还要快完成充填。右边红色圈选区域显示有短射问题。

解决方案

此案例必须透过多次的设计变更，如调整浇口数量及位置、导流厚度设计与位置，加上经过多次的模拟分析，进而克服产品设计挑战，最后达到设计最优化状态。然而Shape必须在两个星期的时间内完成设计变更和模流分析应证，为了达到快速又可靠的分析结果，Shape首先利用Moldex3D Shell网格技术来模拟与进行设计变更，再加上Moldex3D远程工作管理系统，快速得到仿真结果，使得工程师能够有效的左证参考仿真数据并应用于下个设计变更中，因此大大地提升了其工作速度与效率。接着，在决定最后的设计变更条件后，Shape 再次利用Moldex3D eDesign真实三维的模拟技术来进一步帮助确认最终设计，而最后eDesign准确的分析结果与实际试模的结果贴近，再次证明了Moldex3D领先的模流分析技术。

案例研究

首先，为了初步了解原始设计的流动现象和所需的射出机锁模力，Shape选择Shell网格技术和利用全8 CPU核心运算能力，跑了一次模拟分析，并且在短时间内就得到初步分析结果。然而，初步仿真结果显示原始的设计所需要得锁模力明显的超过原射出机的最大负载，Shape势必要进行设计变更。透过改变浇口数量与位置和增加导流的设计，在不增加锁模力的状况下，改善流动平衡，达到最佳理想状态。然而每个导流的设计建议都必须事先经过Shape内部工程团队与客户的同意才可进行变更，而且加上严峻的时间限制，必须在有限的时间内完成设计变更，所以Shape决定利用Moldex3D Shell 网格技术快速地进行模拟验证，多次修改导流位置和厚度设计以确保流动平衡达到最优化，在两个星期内进行了多达20几次设计变更与模拟验证。最后，透过Moldex3D的模拟分析帮助，Shape 最终得以将锁模力降至原射出机可负载的范围内，并且把对象左右两边原本相差悬殊的充填结束时间控制在只有0.2秒差之内。另外设计变更后，产品缺陷如包封等问题都能有效的控制解决，而且把后处理工作降低至最小，即可达到最理想流动平衡状态。

使用Moldex3D Shell和Moldex3D eDesign分析，Shape得以进行设计变更使其达到理想流动状态、确定最佳的浇口数量与位置、和成功实现降低所需射出机吨位的改善，也因此Shape成功地避免一笔显著的支出来进行模具改造。

 
此外，由于Moldex3D的强大的运算能力包括：多核心运算、远程工作管理系统、高速计算能力，迅速有效的帮助Shape 在有限的时间内快速地取得分析结果，根据Moldex3D可靠的分析数据，成功说服Shape的客户及时地同意其设计变更方向，而Shape也得以如期地完成模具的建造。试模的结果与Moldex3D模流分析进行比对，证实Moldex3D的分析与真正现场结果接近，可为用户提供宝贵的参考数据。另外，此项目整个工作团队，包括Shape的客户，皆为了这次项目能够在短时间内完成并产出杰出结果感到无比兴奋！本案例可说是充分展示Moldex3D仿真分析如何帮助其用户在有限的时间内完成产品设计和优化最好的例子，Moldex3D得以解决复杂和具有挑战性的设计和制造问题，协助节省大量成本并开发适合模具得以成功量产产品。